সিলিকন রাবার পণ্যগুলিতে গুরুতর বার্সের সমস্যাটি কীভাবে সমাধান করা যায়?

১. ছাঁচের ক্ষেত্রে
ছাঁচের নির্ভুলতা এবং ফিট ক্লিয়ারেন্স পরীক্ষা করুন
ছাঁচের গহ্বর এবং কোরের মধ্যে অতিরিক্ত ক্লিয়ারেন্স বার তৈরি হওয়ার অন্যতম প্রধান কারণ। যদি ফাঁকটি ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ার সময় সিলিকন রাবারের সর্বনিম্ন ফ্ল্যাশ প্রান্তের ফাঁক (সাধারণত প্রায় ০.০১-০.০২ মিমি, সিলিকন রাবারের কর্মক্ষমতা এবং পণ্যের আকারের উপর নির্ভর করে) অতিক্রম করে, তাহলে ছাঁচটি সামঞ্জস্য বা মেরামত করতে হবে। উদাহরণস্বরূপ, ছাঁচের সংযোগকারী পৃষ্ঠকে ঘষে ফাঁক কমাতে একজন পেশাদার ছাঁচ গ্রাইন্ডার ব্যবহার করা যেতে পারে।
ছাঁচের বিভাজন পৃষ্ঠ সমতল আছে কিনা তা পরীক্ষা করুন। যদি কোনো অসমতা থাকে, তাহলে ইনজেকশন চাপে সিলিকন রাবার বিভাজন পৃষ্ঠ থেকে উপচে পড়ে এবং বার তৈরি হওয়ার সম্ভাবনা থাকে। উচ্চ সমতলতা অর্জনের জন্য নির্ভুল গ্রাইন্ডিং মেশিন ব্যবহার করে বিভাজন পৃষ্ঠটি সামঞ্জস্য করা যেতে পারে, সাধারণত বিভাজন পৃষ্ঠের সমতলতার ত্রুটি ০.০০৫ মিমি-এর মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করার প্রয়োজন হয়।

ছাঁচের তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ অপ্টিমাইজ করুন
সিলিকন রাবারের প্রবাহযোগ্যতা এবং নিরাময় বৈশিষ্ট্যের উপর ছাঁচের তাপমাত্রার উল্লেখযোগ্য প্রভাব রয়েছে। যদি ছাঁচের তাপমাত্রা খুব বেশি হয়, তাহলে সিলিকন রাবারের প্রবাহযোগ্যতা বৃদ্ধি পাবে, যা বার তৈরি করা সহজ করে তুলবে। ছাঁচের তাপমাত্রা উপযুক্তভাবে কমানো যেতে পারে। উদাহরণস্বরূপ, সাধারণ গরম ভালকানাইজড সিলিকন রাবার পণ্যের জন্য, ছাঁচের তাপমাত্রা ১২০-১৮০ ℃-এর মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে এবং সিলিকন রাবারের ভালকানাইজেশন বৈশিষ্ট্য এবং পণ্যের পুরুত্ব অনুযায়ী নির্দিষ্ট তাপমাত্রা সমন্বয় করা উচিত। ছাঁচের ভিতরে কুলিং চ্যানেল স্থাপন করার মতো একটি কুলিং সিস্টেম ইনস্টল করে ছাঁচের তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করে, বার তৈরি হওয়া কার্যকরভাবে কমানো যেতে পারে।

২. ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ার ক্ষেত্রে
ইনজেকশন চাপ এবং গতি সামঞ্জস্য করুন
অতিরিক্ত ইনজেকশন চাপ ফ্ল্যাশের একটি সাধারণ কারণ। যখন অতিরিক্ত চাপে সিলিকন রাবার ছাঁচের গহ্বরে ইনজেকশন করা হয়, তখন এটি সিলিকন রাবারকে ছাঁচের ছোট ফাঁক থেকে বের করে আনতে বাধ্য করবে এবং প্রান্ত তৈরি করবে। ইনজেকশন চাপ উপযুক্তভাবে কমানো যেতে পারে, উদাহরণস্বরূপ, ছোট সিলিকন রাবার পণ্যের জন্য, ইনজেকশন চাপ মূল ৫-১০ এমপিএ থেকে প্রায় ৩-৫ এমপিএ-তে কমানো যেতে পারে, তবে এটি নিশ্চিত করা প্রয়োজন যে সিলিকন রাবার সম্পূর্ণরূপে ছাঁচের গহ্বর পূরণ করতে পারে।
খুব দ্রুত ইনজেকশন করাও প্রান্ত তৈরি করতে পারে। অতিরিক্ত গতি ছাঁচের গহ্বরে আলোড়ন সৃষ্টি করতে পারে, যা ছাঁচের ফাঁক থেকে সিলিকন রাবার উপচে পড়ার সম্ভাবনা বাড়িয়ে তোলে। ধীর ইনজেকশন ব্যবহার করা যেতে পারে, যেমন ইনজেকশন গতি ১০০-২০০ মিমি/সেকেন্ড থেকে প্রায় ৫০-১০০ মিমি/সেকেন্ডে কমানো।
ভালকানাইজেশন সময় নিয়ন্ত্রণ করুন
অতিরিক্ত ভালকানাইজেশন সময় ছাঁচের গহ্বরের মধ্যে সিলিকন রাবারকে প্রসারিত করতে পারে, যার ফলে ফ্ল্যাশ তৈরির ঝুঁকি বাড়ে। যদি ভালকানাইজেশন সময় খুব কম হয় এবং পণ্যটি সম্পূর্ণরূপে ভালকানাইজড না হয়, তবে এটি ডিমোল্ডিংয়ে অসুবিধা সৃষ্টি করতে পারে, যা পণ্যটিকে ছিঁড়ে ফেলতে পারে এবং বার তৈরি করতে পারে। সিলিকন রাবারের ভালকানাইজেশন সিস্টেম এবং ছাঁচের তাপমাত্রার উপর ভিত্তি করে পরীক্ষার মাধ্যমে সর্বোত্তম ভালকানাইজেশন সময় নির্ধারণ করতে হবে। উদাহরণস্বরূপ, গরম ভালকানাইজড সিলিকন রাবারের জন্য, ভালকানাইজেশন সময় সাধারণত ১-১০ মিনিটের মধ্যে থাকে এবং নির্দিষ্ট সময়টি সিলিকন রাবারের সম্পূর্ণ ভালকানাইজেশন এবং পণ্যের কর্মক্ষমতা প্রয়োজনীয়তা পূরণ করার উপর ভিত্তি করে হওয়া উচিত।

৩. সিলিকন রাবার উপাদানের ক্ষেত্রে
উপযুক্ত সিলিকন রাবার উপাদান নির্বাচন করুন
বিভিন্ন সিলিকন রাবার উপাদানের বিভিন্ন প্রবাহযোগ্যতা এবং ভালকানাইজেশন বৈশিষ্ট্য রয়েছে। যদি উচ্চ প্রবাহযোগ্যতা সম্পন্ন সিলিকন রাবার ব্যবহার করা হয়, তাহলে ফ্ল্যাশ সমস্যা আরও গুরুতর হবে। আপনি মাঝারি প্রবাহযোগ্যতা সম্পন্ন সিলিকন রাবার নির্বাচন করতে পারেন, যেমন উচ্চ শাখাযুক্ত গঠনযুক্ত সিলিকন রাবার, যার তুলনামূলকভাবে কম প্রবাহযোগ্যতা রয়েছে। একই সময়ে, সিলিকন রাবারের কঠোরতার প্রতি মনোযোগ দেওয়া উচিত। উচ্চতর কঠোরতা সম্পন্ন সিলিকন রাবার ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ার সময় তুলনামূলকভাবে কম বার তৈরি করে।
সিলিকন রাবার উপাদানের গুণমান পরীক্ষা করুন
সিলিকন রাবারে অমেধ্য আছে কিনা বা এটি নষ্ট হয়ে গেছে কিনা তা পরীক্ষা করুন। অমেধ্য ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়ার সময় সিলিকন রাবারের প্রবাহ এবং নিরাময়কে প্রভাবিত করতে পারে, যার ফলে বার তৈরি হয়। যদি সিলিকন রাবার নষ্ট হয়ে যায়, তাহলে এর বৈশিষ্ট্য পরিবর্তন হবে, যেমন দ্রুত বা ধীর ভালকানাইজেশন গতি, যা ছাঁচনির্মাণকেও প্রভাবিত করবে। সিলিকন রাবারের উপর সাধারণ পরীক্ষা করা যেতে পারে, যেমন এর চেহারা পর্যবেক্ষণ করা, এর সান্দ্রতা পরিমাপ করা ইত্যাদি, যাতে নিশ্চিত করা যায় যে উচ্চ-মানের সিলিকন রাবার উপকরণ ব্যবহার করা হয়েছে।